¿Cómo configuro correctamente el sistema de soldadura?

¿Cuándo está realmente listo el usuario para realizar una soldadura? ¿Cuándo termina de preparar la pieza de trabajo, encender el equipo, ponerse los guantes y la careta y conectar el tubo de gas? ¿Qué toca después? Este artículo del blog te da las respuestas tomando la soldadura manual MIG/MAG como ejemplo.

1) El material base

Antes de preguntarte cómo configurar el sistema de soldadura, primero hay que identificar el metal del que está fabricada la pieza de trabajo: esa es la base antes de dar cualquier otro paso. Normalmente el soldador conoce el material con el que trabaja, pero si suponemos que no es el caso, podemos proceder con el siguiente método:

/ Impresión óptica: el ojo bien entrenado sabe distinguir a primera vista si se trata de acero, acero inoxidable, aluminio u otro metal. El elemento más revelador es el color: un gris oscuro y apagado indica un alto contenido de hierro; un tono ligero y brillante indica una aleación de cromo-níquel.

/ Prueba del imán: ante la duda, podemos recurrir a un imán para identificar el material. El acero, níquel y el cobalto suelen ser magnéticos a temperatura ambiente. Si el material muestra un fuerte magnetismo, sin duda alguna se trata de hierro o acero de baja aleación. En cambio, si el magnetismo entre el imán y el material es débil, es probable que sea acero inoxidable. El aluminio no es magnético.

/ Oxidación: si en la pieza de trabajo han surgido puntos de oxidación significa que está hecha de acero. Ni el acero inoxidable (llamado acero al cromo), ni el aluminio se oxidan.

/ Peso: este criterio es especialmente relevante en el caso del aluminio. El acero tiene un grosor mucho mayor que el aluminio y, por tanto, triplica su peso.

2) El material de aporte

Antes de poder empezar su tarea, el usuario debe seleccionar el electrodo de soldadura adecuado. Este debe ser compatible con el material base y ser de mayor calidad que el mismo. La razón: durante la soldadura, los elementos de aleación del material base y del electrodo se evaporan debido al calor. Si se utilizara un material de aporte de la misma calidad, el cordón de soldadura presentaría una calidad inferior, lo cual debe evitarse.

3) El gas protector

Las siglas MIG/MAG se corresponden con «Metal Inert Gas/Metal Active Gas», es decir, gas inerte o gas activo. Ambos entran dentro de la soldadura por gas protector y metal . La elección del proceso y el gas protector correspondiente también depende del material base. La soldadura de acero, ya sea sin aleación o de alta aleación, se realiza con MAG, con una mezcla de argón y CO₂. La soldadura MIG se utiliza con metales que no contengan hierro, como el aluminio o el magnesio, y se emplean los gases inertes, o sea, no reactivos, argón, helio y mezclas de ambos.

4) La cantidad de gas

El siguiente paso es abrir la válvula de gas y ajustar la cantidad de gas. Para ello existe una regla general:

Cantidad de gas (litros/minuto) = Diámetro del hilo (milímetros) x 10

Por ejemplo, si se utiliza un electrodo de soldadura con un milímetro de diámetro, bastan diez litros por minuto en un taller cerrado. Al aire libre se necesita un poco más de gas.

5) El cable de masa

Antes de configurar el sistema de soldadura se debe conectar el cable de masa. El borne debe colocarse lo más cerca posible del enlace entre procesos. Si se utiliza una mesa de soldadura, el borne puede montarse en la misma; de lo contrario, debe montarse directamente en la pieza de trabajo.

6) Configuración del sistema de soldadura

Las variables más importantes en la soldadura MIG/MAG son la velocidad de hilo (en metros por minuto), la intensidad de corriente (en amperios) y la tensión (en voltios). Estas dependen siempre del grosor del material y de la posición de soldadura.

Estos parámetros se influyen mutuamente y deben estar perfectamente adaptados. Las fuentes de potencia modernas disponen de curvas características sinérgicas (también llamadas «líneas sinérgicas»). Se trata de programas de soldadura que, una vez que el soldador establece uno de los parámetros principales en el panel de control, ajustan el resto de parámetros relevantes en segundo plano.

El valor que se suele indicar es la intensidad de la corriente. Por regla general, se cuenta con  unos 50 amperios por milímetro de espesor de la chapa. Sin embargo, en el caso de chapas metálicas cada vez más gruesas, este factor se reduce a 40 o incluso 30 amperios, ya que la aportación de calor es muy elevada ya de entrada y debe reducirse. La posición de soldadura también influye en esta regla general. Por ejemplo, si la soldadura se realiza en posición ascendente, se utiliza menos corriente para que el baño de fusión líquido no caiga a causa de la gravedad. Además, deben observarse las curvas características utilizadas. Por ejemplo, en la soldadura con arco voltaico pulsado se genera mucho más calor, y, por tanto, se reduce considerablemente la intensidad de la corriente. Tras configurar los parámetros en el sistema, el soldador debe realizar una prueba en una chapa independiente antes de pasar a la pieza de trabajo.

O bien: Aplicación para configurar el sistema de soldadura

¿Te resulta demasiado complicado? ¡Tenemos una solución digital! Las aplicaciones de soldadura te muestran la información básica de forma intuitiva. Solamente tienes que indicar el material base, el material de aporte, el gas protector, la velocidad de soldadura, el tipo de cordón y el número de cordones y obtendrás inmediatamente las secuencias de parámetros básicos: corriente, tensión, velocidad de hilo, velocidad de soldadura, tasa de deposición y aportación de calor.

Gracias al asistente de la aplicación Fronius WeldConnect también es posible transmitir estos parámetros directamente al sistema de soldadura mediante Bluetooth. Con esta aplicación, no solo encontrarás rápidamente los parámetros adecuados, sino que ahorrarás tiempo de configuración del sistema de soldadura.

La aplicación está disponible de forma gratuita en App Store para iOS y en Google Play Store para Android.